组分与浓度特性：通过气相色谱 - 质谱联用（GC-MS）等设备，明确 VOCs 的具体组分（如苯系物、酯类、醇类等）及浓度范围。例如，高浓度含氯 VOCs 可能对催化燃烧催化剂产生中毒风险，而低浓度大风量废气则需优先考虑浓缩技术，若忽视组分差异直接选型，易导致去除率不足 30%。

工况波动规律：记录废气温度、湿度、含尘量（颗粒物会堵塞催化剂或吸附剂孔隙）及风量波动情况。某电子厂曾因未考虑生产班次导致的风量骤增，使 RTO（蓄热式热力焚烧）系统超负荷运行，去除率从 98% 降至 75%。

伴生污染物排查：检测废气中是否含有硫、氮、重金属等杂质。例如，废气中的硫化物会与催化燃烧中的贵金属催化剂结合，导致催化剂失活，需提前通过脱硫装置预处理。

高效除尘技术：对于含尘量较高的废气（如家具喷涂、金属涂装），优先采用 “初效过滤 + 中效过滤 + 高效过滤” 的三级过滤系统，或旋风分离器 + 袋式除尘器组合工艺，确保进入核心单元的颗粒物浓度≤10mg/m³。

脱水除雾工艺：对于高湿度废气（如印刷、化工反应尾气），可采用冷却除湿（将废气温度降至露点以下，使水雾凝结）、旋风脱水器或折流式除雾器，控制废气相对湿度≤70%。若湿度超标，催化燃烧系统的催化剂易发生 “水热失活”，热力焚烧系统则需额外消耗燃料提升温度，增加运行成本的同时降低去除效率。

加热保温措施：对废气管道及预处理设备进行伴热（如电伴热、蒸汽伴热），将废气温度控制在高于高沸点组分沸点 10-20℃，防止组分凝结；

预浓缩分离：采用转轮浓缩技术，先将低浓度、大风量废气中的 VOCs 浓缩至高浓度、小风量，再进入核心治理单元，同时通过高温脱附将高沸点组分彻底分离，避免其在系统内积累。

转轮浓缩 + 催化燃烧：沸石转轮可将 VOCs 浓缩 10-20 倍，浓缩后的高浓度废气（浓度升至 10000-20000mg/m³）进入催化燃烧系统，在 250-350℃的温度下，通过催化剂作用将 VOCs 氧化为 CO₂和 H₂O，去除率可达 98% 以上。该组合工艺适用于组分复杂、无腐蚀性的废气，

催化燃烧（CO）：适用于组分单一、无硫 / 氯等杂质的废气，如醇类、酯类废气。通过选择贵金属催化剂（如 Pt、Pd），在较低温度下实现 VOCs 氧化，能耗仅为 RTO 的 1/3-1/2，去除率可达 95%-99%。需注意定期检测催化剂活性，当活性下降至初始值的 80% 以下时，需进行再生或更换。

蓄热式热力焚烧（RTO）：适用于组分复杂、含难降解 VOCs（如苯系物、卤代烃）的废气，通过蓄热体回收燃烧热量，热效率可达 90% 以上，即使废气浓度波动较大，去除率仍能稳定在 98% 以上。

蓄热式催化燃烧（RCO）：结合了 CO 的低温优势与 RTO 的蓄热优势，适用于中高浓度、需低温氧化的废气（如含硫量较低的化工废气），去除率≥98%，能耗低于传统 CO 系统。

含卤代烃废气：采用 “RTO + 碱洗吸收” 组合工艺，RTO 将卤代烃焚烧为 HCl、Cl₂等气体，再通过碱洗塔（如 NaOH 溶液）吸收酸性气体，避免腐蚀设备或产生二噁英。

含硫 VOCs 废气：先通过干法脱硫（如活性炭吸附脱硫）或湿法脱硫（如胺液吸收）去除硫组分，再进入催化燃烧或 RTO 系统，防止催化剂中毒。

当进气浓度骤升时，自动开启旁通阀或补风装置，避免核心单元超负荷运行；

当催化燃烧床层温度低于设定值（如 250℃）时，自动启动辅助加热装置，确保氧化反应充分；

当吸附塔出口浓度接近排放限值时，自动切换至备用吸附塔，对饱和吸附剂进行脱附或更换。

核心部件维护：催化燃烧系统需每 6-12 个月检测催化剂活性，必要时进行再生（如高温焙烧去除积碳）；RTO 系统需每季度清理蓄热体孔隙，防止堵塞导致热效率下降。

系统泄漏检测：定期对管道、阀门、设备接口进行泄漏检测（如采用便携式 VOCs 检测仪），若存在泄漏，不仅会导致废气逃逸，还可能引发安全风险。某涂装车间曾因管道法兰密封失效，导致 15% 的废气未经处理直接排放，去除率从 95% 降至 82%，更换密封垫后恢复达标。

工艺参数优化：根据长期运行数据，对系统参数进行微调。