在工业废气治理领域，催化燃烧技术因高效、节能的优势被广泛应用，而催化剂作为该技术的核心部件，其用量直接决定了治理效果、运行成本与设备稳定性，而治理过程中，精准把控催化剂用量是实现环保达标与经济运行的关键环节。

催化燃烧技术的核心原理是在催化剂作用下，使废气中的有机污染物在较低温度（200-400℃）下氧化分解为CO₂和H₂O。催化剂的用量并非随意设定，它是连接废气参数与治理目标的核心纽带。用量不足会导致催化活性位点匮乏，有机废气无法充分接触反应，不仅治理效率大幅下降，还可能因未完全燃烧的污染物积聚引发安全隐患；用量过剩则会增加设备投资成本，同时提高后期催化剂更换与运维费用，造成资源浪费。

催化剂用量对治理系统的影响体现在多维度。从治理效率看，当用量达到“临界反应阈值”后，有机废气降解率可稳定在95%以上，但若用量低于该阈值，降解率会呈指数级下降。成本方面，催化剂占设施初期投资的30%-50%，每增加10%的用量，初期成本将上升8%-12%，且过剩催化剂会增大气流阻力，导致风机能耗提升。对设备寿命而言，用量不足易引发局部高温“飞温”现象，损害换热器与燃烧室；用量过剩则可能因催化剂载体堆积加剧设备磨损。

科学估算催化剂用量需遵循“参数量化—性能匹配—工况修正”的逻辑。首先需明确核心参数：废气风量（m³/h）、有机污染物浓度（mg/m³）、污染物种类及反应活性。以VOCs治理为例，基本估算公式为：催化剂用量（m³）= 废气风量×污染物浓度×反应系数 / 催化剂空速。其中，反应系数需根据污染物活性调整，如苯类取值0.8-1.0，酮类取值1.0-1.2；催化剂空速通常选取10000-20000 h⁻¹，高浓度废气取低值，低浓度取高值。

实操中还需考虑修正因素：废气中含硫、氯等杂质时，需增加10%-15%用量以补偿催化剂中毒损耗；设备运行负荷波动大的场景，应预留20%的用量冗余；采用蜂窝式催化剂比板式催化剂可减少15%-20%用量，因前者比表面积更大。此外，需通过小试确定实际反应效率，若小试降解率低于目标值，需按比例追加用量。