印刷厂VOCs治理：源头替代+过程控制+末端治理开启绿色印刷

近年来，随着环保政策的趋严和公众环境意识的提升，印刷行业作为挥发性有机物（VOCs）排放的重点领域，面临前所未有的治理挑战与转型机遇。如何实现高效减排、平衡环保投入与生产效益?

印刷生产过程中，油墨、胶粘剂、清洗剂等含VOCs原辅材料的使用，导致苯类、酯类、酮类等污染物大量排放。以浙江省为例，包装印刷行业年VOCs排放量达6.8万吨，占全省工业源排放的11%。若不加以控制，不仅加剧大气污染，还可能面临政策处罚与市场淘汰风险。

综合治理：源头替代+过程控制+末端治理

源头替代：低成本减排的“最优解”

源头削减是VOCs治理的核心方向，通过采用低（无）VOCs含量的原辅材料，可从根源减少污染物产生：

• 水性油墨与UV油墨：替代传统溶剂型油墨，降低VOCs含量70%以上，且无需稀释剂，综合成本可控。

• 无醇润版液与水基型清洗剂：减少润版和清洗环节的溶剂挥发，避免无组织排放。

• 柔版印刷技术：相较于凹版印刷，柔版+水性油墨组合在欧美占比超70%，兼具环保性与印刷效率，是行业未来趋势。

过程控制：精细化管理的“隐形抓手”

生产过程中的无组织排放占VOCs总量30%以上，需通过技术升级与管理优化实现精准控制：

• 密闭化操作：采用管道输送、自动调配系统，减少物料暴露。

• 减风增浓技术：针对烘干工序的高浓度废气，通过循环利用热能提升废气浓度，降低后续处理负荷。

• 智能化监测：安装废气收集系统风速传感器，确保降低车间无组织逸散率。

末端治理：技术组合应对复杂工况

针对印刷废气“风量大、浓度低”的特点，需因地制宜选择治理工艺：

• 1.转轮+催化燃烧：

• 印刷VOCs废气通过转轮，进行吸附浓缩后，通过热空气脱附，然后进入催化反应区，在催化剂的作用下低温氧化为无害的二氧化碳和水；

• 2.转轮+蓄热式热力焚烧：

• 印刷VOCs废气先通过转轮被吸附，然后脱附出来的高浓度废气进入蓄热室，利用蓄热体储存的热量进行高温焚烧，将VOCs有机废气转化为无害的CO2和H2O排出；

• 3.活性炭吸脱附+催化燃烧：

• 利用活性炭的物理特性对VOCs有机废气进行吸附脱附，随后送入催化燃烧室进行催化燃烧，在贵金属催化剂的催化氧化作用下，将VOCs有机废气转化为无害的CO2和H2O排放；

• 4.减风增浓+催化燃烧+热能回收：

• 首先通过调整印刷VOCs废气的流量，降低进入处理系统的风量，从而提高废气中VOCs的浓度，浓缩后的废气进入催化燃烧装置。在催化剂的作用下，VOCs废气进行氧化反应，转化为无害的二氧化碳和。

• 5.冷凝回收

• 印刷废气经过冷凝装置时，废气被冷却到低于其露点温度，使气态VOCs转化为液态。冷凝器利用冷却介质（如水或制冷剂）吸收热量，使气体中的溶质凝结出来。

• 冷凝后的液态VOCs与气体分相，液态部分被收集并存储，气体则可经过后续处理或排放。

• 在上述处理工艺中都不可忽视VOCs废气的种类和浓度，最好以实测数据为依据进行工艺设计，避免后续工艺选择不当造成工程项目失败。